فناوری تسکین لیزری قبل از تولید مواد افزودنی است و در صنایعی مانند فرآوری جواهرات، حکاکی قالب و ضرب سکه رایج است. لیزر ریلیف یک فناوری تولید معمولی کاهش دهنده لیزر است، این فناوری حذف لایههای یک قطعه کامل از مواد توسط لیزر برای دستیابی به حکاکی لیزری سه بعدی است.
در مقایسه با حکاکی ابزار سنتی و EDM، فرآیند تسکین لیزری مستقیماً مدلسازی دیجیتالی سه بعدی است و فرآیند کاهش لیزر توسط یک سیستم فوکوس پویا کنترل میشود تا آنچه را که میبینید به دست آورید. دقت و کارایی پردازش لیزری، بدون تنش مکانیکی باقیمانده، می تواند حکاکی میکرو با اندازه کوچکتر و غیره را در زمینه پردازش دقیق در طیف گسترده ای از کاربردها به دست آورد.
در فرآیند امداد پردازش لیزری سه بعدی، از سیستم فوکوس پویا سه بعدی این کامپوننت نکات زیر را با شما در میان می گذارم:
1. نوع سند حکاکی
در امداد لیزری نیاز به استفاده از نقشه مدل سه بعدی (فرمت STL) سند است. میتوانید از مدلسازی دیجیتال سه بعدی در نرمافزار علامتگذاری یا طراحی مدل سه بعدی (فرمت STL) به طور مستقیم در نرمافزار علامتگذاری، تولید برش استفاده کنید، میتوانید اثر تسکین سه بعدی را حک کنید.
2. ویژگی های فرآیند
کاربرد گسترده: بیشتر مواد فلزی و غیر فلزی را می توان برای حکاکی برجسته استفاده کرد، مانند مس، آلومینیوم، فولاد ساینده، کاربید سیلیکون، یشم، چوب و غیره. لکه لیزر از چاقو ریزتر است و پردازش می تواند خوب تر باش بنابراین، پردازش امداد لیزری به طور گسترده ای در صنایع دستی، صنایع خاص، صنعت قالب و غیره استفاده می شود.
راندمان بالا: تجهیزات امداد لیزری بارگیری شده با سیستم فوکوس پویا. هنگام کار، محور پویای سه بعدی فوکوس پویا در هم افزایی نرم افزاری کامل با محور XY است و جبران فوکوس لایه ای در میکروثانیه تکمیل می شود که بسیار کارآمد است. در پیکربندی مناسب، می توان بازده CNC را برآورده کرد یا از آن فراتر رفت.
دقت بالا: با کنترل پردازش تفریق لیزری از طریق سیستم فوکوس پویا، محور پویا می تواند فوکوس را به صورت هم افزایی با افزایش لایه های پردازش تنظیم کند و نقطه را در زمان واقعی تنظیم کند، که می تواند اطمینان حاصل کند که نرم افزار نقطه کانونی در کل پردازش قابل کنترل است. فرآیند، و می تواند دقت بالاتری در مقایسه با نوسانگر سنتی به دست آورد.
3. چگونه می توان بهترین افکت را اشکال زدایی کرد
قبل از حکاکی لیزری پارامترهای علامت گذاری، فاصله خطوط پر کردن، ضخامت لایه و سایر پارامترها نیاز به آزمایش مناسب ترین پارامترها دارند.
پارامترهای پر کردن: ابتدا مواد را آزمایش کنید و با حکاکی یک خط پایه مات یکنواخت، پارامترهای پرکننده مناسب را آزمایش کنید.
ضخامت لایه: با استفاده از پارامترهای پرکننده به دست آمده از آزمایش مواد، ضخامت لایهای نقش برجسته با کندهکاری ماده 50 تا 100 بار، عمق کل/حکاکی بار=عمق یک فرآیند واحد به دست میآید.
زمان تأخیر نور سوئیچینگ: بر روی نمونه های واقعی آزمایش کنید و به طور مکرر آزمایش کنید تا سطح ریلیف صاف شود تا پارامترهای زمان تأخیر نور باز مناسب را بدست آورید.
تمیز کردن: در فرآیند کنده کاری، گرد و غبار وجود خواهد داشت، که باید هر 3-5 لایه کنده کاری تمیز شود، در غیر این صورت گرد و غبار بیش از حد انباشته می شود و باعث بی شکل شدن نقش برجسته می شود.
